Le développement d'un nouveau ciment commence certes par sa composition, mais il ne s'arrête de loin pas à la recette. Les nouvelles matières premières doivent pouvoir être livrées, stockées, transportées et intégrées au processus de production dans les quantités requises. Cela nécessite une infrastructure parfaitement adaptée aux propriétés et aux exigences des matériaux utilisés.
C'est précisément là qu'intervient le projet de Péry. L'argile calcinée prend une importance croissante dans le développement de nouveaux ciments. En tant que constituant du ciment, elle permet de remplacer une partie du clinker par des additions alternatives. C'est particulièrement pertinent, car une grande partie des émissions de gaz à effet de serre liées à la fabrication du ciment provient de la production du clinker. Si sa proportion diminue, l'empreinte CO₂ du ciment fini peut elle aussi être réduite.
C'est pourquoi l'argile calcinée joue un rôle important pour notre CEM Forte. Pour que cette nouvelle matière première puisse être intégrée de manière fiable dans le processus de production existant, plusieurs adaptations techniques ont été nécessaires sur le site de Péry. Le nouveau silo, complété par les systèmes de transport et de dosage correspondants, en est l'élément central.
De l'usine en France au broyeur à ciment de Péry
L'argile calcinée utilisée à Péry provient de l'usine Vicat de Xeuilley, en France. Dès la planification de l'installation, nous avons veillé à rendre l'approvisionnement en matériau aussi flexible que possible. La matière première peut être livrée aussi bien par camion comme par voie ferroviaire, puis être introduite dans le nouveau silo.
Le silo a une capacité de stockage de 450 tonnes De là, l'argile calcinée est acheminée directement vers le broyeur à ciment par un système de transport pneumatique. L'installation est conçue pour doser avec précision jusqu'à 25 tonnes par heure.
Ce nouvel ensemble s'intègre ainsi dans l'infrastructure de production existante de l'usine. La capacité de stockage n'est pas seule décisive. Un flux de matière maîtrisé et un dosage fiable sont tout aussi importants pour que les recettes de ciment prévues puissent être mises en œuvre en production courante.
Neuf mois de construction et de nombreuses interfaces
De nombreuses étapes de travail coordonnées ont été nécessaires jusqu'à la mise en service de l'installation. Le projet a été dirigé par les secteurs nouvelles installations et automation et a couvert plusieurs disciplines techniques.
Les travaux de génie civil ont été suivis, entre autres, du montage du silo, des installations mécaniques et des travaux d'électricité. Ensuite, les différents composants ont dû être reliés entre eux, testés, puis mis en service en tant que système complet.
C'est justement l'interaction de ces différentes phases du projet qui a exigé une coordination rigoureuse. Plusieurs entreprises et services spécialisés ont travaillé successivement ou en parallèle sur le même chantier. Les interfaces devaient être clarifiées tôt, les travaux synchronisés dans le temps et les dépendances techniques prises en compte.
La sécurité et le respect des délais sont également restés au centre des préoccupations pendant toute la réalisation. Le résultat se résume en quelques chiffres :
- 9 mois de construction
- Une vingtaine d'entreprises impliquées
- Près de 90 personnes mobilisées
- 0 accident du travail
- Mise en service dans les délais
Le bilan de zéro accident du travail est particulièrement important compte tenu de la diversité des travaux et du grand nombre de personnes impliquées. L'installation a en outre pu être achevée comme prévu et remise à l'exploitation.
L'argile calcinée déjà présente pendant la construction
Une particularité du projet apparaît dès la phase de construction. La matière première pour l'utilisation future de laquelle l'installation a été construite faisait en effet déjà partie de son processus de réalisation.
Le béton utilisé pour les travaux contenait lui aussi de l'argile calcinée. La formule de béton correspondante a été développée par Vigier Beton et utilisée pour les travaux de génie civil.
Un lien direct s'est ainsi créé entre la construction de l'installation et sa mission future : l'argile calcinée n'est pas seulement entrée en jeu lors de la mise en service, puisqu'elle a déjà été utilisée pour réaliser l'infrastructure nécessaire.
Le projet montre ainsi aussi comment des compétences différentes au sein de Vigier peuvent se compléter. Développement des matériaux, savoir-faire en matière de béton, construction d'installations, automation et production de ciment s'imbriquent à différents endroits et contribuent ensemble à faire passer de nouvelles solutions du concept à l'application industrielle.
L'infrastructure au service de l'évolution de nos ciments : du projet de construction à une vision d'avenir
La nouvelle installation est plus qu'un espace de stockage supplémentaire. Elle élargit les possibilités du site de Péry dans l'utilisation de nouvelles matières premières et offre davantage de flexibilité pour le développement de nos ciments.
Car la transformation de la production de ciment ne se joue pas seulement en laboratoire. Les nouvelles recettes doivent aussi pouvoir être fabriquées dans des conditions industrielles. Pour cela, l'approvisionnement en matériaux, le stockage, le dosage, la technique de transport et les installations de production doivent fonctionner de concert.
La portée du projet va ici bien au-delà de l'installation elle-même. La réduction de nos émissions de CO₂ est une tâche exigeante. Elle nous demande d'emprunter de nouvelles voies et d'investir aussi dans l'infrastructure nécessaire. Le nouveau silo de Péry en est un exemple : il crée les conditions techniques pour l'utilisation de l'argile calcinée et donc pour la production de notre nouveau CEM Forte. L'installation constitue ainsi une étape de plus vers une production de ciment à plus faible empreinte CO₂.
Le projet met également en évidence l'ampleur des efforts nécessaires derrière une installation qui, une fois achevée, fait désormais naturellement partie du quotidien de la production : neuf mois de planification et de réalisation, de nombreuses interfaces techniques, une vingtaine d'entreprises et près de 90 personnes impliquées. Il montre également combien de savoir-faire technique et de collaboration sont nécessaires pour transposer de nouvelles solutions dans la pratique industrielle.
La vidéo qui l'accompagne retrace une nouvelle fois ce processus de réalisation. Elle ne montre pas seulement l'impressionnant montage du silo, mais suit différentes étapes du projet, de la construction à l'installation des composants techniques, jusqu'à l'installation terminée. Neuf mois de travail de projet deviennent ainsi visibles en quelques minutes.